Ottima idea di un server OPC nei sistemi di controllo industriale

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Un server OPC è essenziale per la comunicazione nei sistemi di controllo industriale. Settori attuali basati su sistema di automazione industriale utilizzare un'ampia varietà di sistemi di controllo, dispositivi di controllo e dispositivi di campo intelligenti. La comunicazione o lo scambio di dati è una sfida chiave tra questi dispositivi che provengono da fornitori diversi e quindi richiede hardware aggiuntivo per poter comunicare tra loro.

Cos'è OPC?

OPC è l'acronimo di OLE (Object Linking and Embedding) Process Control. OPC è lo standard di connettività dei dati più popolare utilizzato per comunicare tra controller, dispositivi, applicazioni e altri sistemi basati su server senza entrare in driver personalizzati per il trasferimento dei dati.




Server OPC

Server OPC

Un sistema o processo di automazione di fabbrica è costituito da diversi controller e dispositivi di diversi fornitori o venditori con diversi protocolli. Questi controller e dispositivi sono essenziali per comunicare con i sistemi aziendali o di gestione. Pertanto, OPC crea un ambiente per accedere ai dati dell'impianto in tempo reale da tali fornitori.



OPC offre anche connettività plug and play da dispositivi proprietari e funge da interfaccia tra varie fonti di dati come controller logici programmabili e dispositivi di campo, come applicazioni di sensori e attuatori come Sistema SCADA , o altri HMI, unità terminali remote, altri server di database, ecc., come mostrato nella figura sopra.

Scambio di dati tramite sistema OPC

Scambio di dati tramite sistema OPC

Inoltre, scambia le informazioni oi dati tra i data sink e i dispositivi di origine dati senza consentire loro di sapere nulla dell'individuo protocolli di comunicazione che vengono stabiliti tra di loro. OPC è stato sviluppato da Microsoft per i dispositivi della famiglia di sistemi operativi Microsoft Windows basati sulle tecnologie OLE, COM e DCOM.

Architettura di OPC

OPC può comunicare con qualsiasi origine dati senza richiedere alcun driver di dispositivo, a condizione che l'origine dati sia un dispositivo abilitato per OPC, mentre il software proprietario richiede driver di dispositivo aggiuntivi. OPC supporta l'accesso ai dati in tempo reale, la registrazione dei dati storici, l'attivazione dei dati di allarmi ed eventi, ecc. Si compone di due componenti: client OPC e server OPC.


Il server OPC è un'applicazione software o un driver standard progettato per accedere ai dati in tempo reale e fornisce altre funzionalità come la gestione degli eventi, la registrazione e così via di diversi fornitori. Funge da traduttore tra il client OPC e la sorgente dati per la comunicazione nativa. Possiede anche funzionalità di 'lettura da' e 'scrittura su' origine dati.

Architettura di OPC

Architettura di OPC

OPC interfaccia i client master con i dati dell'impianto fornendo numerose specifiche come allarmi, gestione degli eventi, storico, ecc. Con le stesse specifiche OPC, i server OPC sono in grado di comunicare con client di diversi fornitori.

Sistema client-server OPC

Sistema client-server OPC

Un client OPC è anche un'applicazione software progettata per comunicare con i server OPC. In realtà è un ricevitore di dati e traduce la richiesta di comunicazione dell'applicazione in richiesta OPC e la invia al server OPC. Durante la lettura dei dati, il client li traduce nuovamente nel formato di comunicazione nativo dell'applicazione. Questi sono i moduli software incorporato nelle applicazioni come HMI, storici, ecc., in modo che possano richiedere e istruire il software del server OPC. Questi sono anche in grado di comunicare con diversi server OPC.

Ad esempio, il diagramma client-server OPC, illustrato sopra, spiega come questi due comunicano tra loro. Il server OPC raccoglie e invia i dati a diverse fonti di dati come Siemens, Allen Bradley, Mitsubishi, ecc., Quindi invia queste informazioni a sink di dati o client OPC come SCADA o client HMI, client di accesso al database, ecc. possiamo dire che il software del server OPC acquisisce i dati, mentre il client presenta visualizza e manipola i dati.

Qual è la necessità di un server OPC?

1. Per comunicare con diversi fornitori

Supponiamo di averne due controllori logici di programmazione-PLC . Uno è Siemens e l'altro è ABB i cui protocolli di comunicazione sono diversi tra loro. Per collegare questi due controller e monitorare i dati utilizzando il software SCADA, è necessario un server OPC. Ciò riduce la necessità di driver hardware aggiuntivi per convertire i protocolli proprietari nel protocollo client.

2. Per eliminare la necessità di driver personalizzati nel sistema

Le applicazioni HMI richiedono driver personalizzati per stabilire la comunicazione con il dispositivo PLC. Allo stesso modo, hanno anche bisogno di driver diversi per accedere ai dati precedenti. Tuttavia, l'OPC elimina il problema di richiedere driver separati per tali funzioni.

3. Per ridurre il carico del dispositivo

Un server OPC riduce il carico sui dispositivi dell'origine dati poiché consente la comunicazione con diverse applicazioni, pur avendo una sola connessione con l'origine dati. Ciò riduce l'accesso multiplo dall'origine dati e quindi riduce il carico sull'origine dati.

4. Per facilitare l'accesso ai dati

Il monitoraggio e la gestione dei dati in tempo reale, dei dati storici e degli eventi sono fondamentali in ogni impianto di processo. I server OPC facilitano il monitoraggio accurato e le capacità di gestione attraverso più protocolli automatizzati come Modbus , Profibus, ecc., Con un accesso ridondante.

Ci auguriamo di essere stati in grado di fornire informazioni interessanti e preziose sui server OPC. Questo articolo è particolarmente utile per coloro che vogliono intraprendere una carriera nel controllo e nella strumentazione. Ecco una semplice domanda per i lettori: come si differenziano i server OPC?

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